Panoramica
Flange in lamiera d'acciaiosono flange prodotte da lamiera o prodotto laminato piatto tagliando un pezzo grezzo circolare e lavorando il foro, le facce, i fori dei bulloni e i bordi richiesti. La costruzione delle piastre può essere economica per alcune geometrie di flange piatte o semplici, in particolare applicazioni personalizzate, a bassa pressione, di servizi pubblici, di condutture, idriche o non standard dove le specifiche in vigore lo consentono.
Una flangia tagliata a piastra non è automaticamente intercambiabile con una flangia forgiata. La corrispondenza del diametro esterno e dei fori dei bulloni non dimostra proprietà del materiale equivalenti, comportamento dello spessore, capacità di pressione-temperatura, tenacità, saldabilità o conformità con uno standard di flangia. L'acquirente deve confermare che il materiale della piastra e il percorso di produzione siano consentiti dal codice di progettazione applicabile, dallo standard di prodotto, dalle specifiche dell'apparecchiatura e dalle condizioni di servizio.
Perché è importante per i componenti delle tubazioni
La forgiatura modifica il flusso del materiale e può produrre un mozzo o un collo come forma integrale. Il taglio della lamiera non crea lo stesso flusso di grano forgiato. Per le flange a piastra piana ciò potrebbe non avere importanza se il design e lo standard consentono specificamente il materiale della piastra, ma per applicazioni impegnative con limiti di pressione la forma del materiale consentita è un requisito tecnico, non una preferenza del fornitore.
La piastra introduce anche proprietà direzionali e possibili problemi di laminazione. Le piastre spesse utilizzate per assemblaggi saldati altamente vincolati potrebbero richiedere ulteriori requisiti di spessore o ultrasuoni a seconda del progetto. Questi controlli dovrebbero essere specificati piuttosto che presupposti.
Commercialmente, "flangia a piastra" può significare cose diverse: un semplice anello piatto, una flangia a piastra secondo EN o altri standard, una flangia di supporto allentata, un anello forato personalizzato o uno speciale fabbricato. Richiedere sempre l'esatta designazione standard o il disegno approvato.
Metodi, parametri o processo
Un tipico percorso di produzione di flange a piastra è:
| Fare un passo | Controllo principale |
|---|---|
| Ricevuta di targa | Verificare le specifiche del materiale, il grado, il numero di calore/piastra, lo spessore |
| Taglio in bianco | Taglio CNC al plasma, laser, getto d'acqua, ossitaglio o meccanico, a seconda dei casi |
| Pulizia dei bordi | Rimuovere scorie, difetti alterati dal calore e bave come richiesto |
| Sollievo dallo stress/trattamento termico | Solo quando richiesto dal materiale, dallo spessore, dalla fabbricazione o dalle specifiche del progetto |
| Girarsi/affrontarsi | DE macchina, diametro interno, spessore, superficie della guarnizione, rientranze |
| Perforazione | Controllare il numero di fori, il diametro e il cerchio dei bulloni |
| Finitura superficiale | Soddisfare i requisiti specifici di rivestimento e rivestimento |
| Ispezione | Dimensioni, tracciabilità dei materiali, superficie, NDE/test se richiesti |
| Marcatura e imballaggio | Preservare l'identificazione e le superfici lavorate |
Il taglio termico può interessare una zona ristretta influenzata dal calore sul bordo. Se questa zona necessita di ulteriori lavorazioni o test dipende dal materiale, dallo spessore, dal servizio e dalle specifiche. Non imporre un sovrametallo di lavorazione generico senza disegno o procedura approvata.
Per le flange a pressione standard, verificare se lo standard consente la forma del materiale prevista per quel tipo, dimensione e classe di flangia. ASME B16.5, EN 1092-1, AWWA, JIS, gli standard derivati dalla DIN e le regole personalizzate su recipienti/ugelli hanno ambiti diversi. Un fornitore non deve etichettare una flangia tagliata come “conforme ASME” solo perché la disposizione dei bulloni corrisponde a una tabella ASME.
Lista di controllo dei fornitori e delle ispezioni
- Chiedi se la flangia è forgiata, tagliata su piastra, fusa o fabbricata.
- Richiedere le specifiche esatte del materiale e la forma del prodotto.
- Confermare che lo standard di progettazione/flangia in vigore consente la costruzione della piastra.
- Per le flange personalizzate, approvare un disegno dimensionale e di progetto prima del taglio.
- Controllare lo spessore della lamiera e l'eventuale sovrametallo di lavorazione.
- Mantenere la tracciabilità del numero di calore/piastra durante il taglio e la lavorazione.
- Controllare il diametro del cerchio dei bulloni, il numero di fori, il diametro del foro, il diametro esterno, il diametro interno e lo spessore finito.
- Verificare la geometria del rivestimento e la finitura superficiale del punto di tenuta della guarnizione.
- Specificare UT, controlli di laminazione, test meccanici, test di impatto o proprietà dello spessore solo quando i documenti normativi li richiedono.
- Rivedere i requisiti di saldatura se sulla piastra vengono fabbricati mozzi, colli, anelli o attacchi.
- Ispezionare i bordi tagliati termicamente e le superfici lavorate per rilevare eventuali difetti inaccettabili.
- Proteggere le superfici finite e i contrassegni durante il trasporto.
Applicazione a raccordi per tubi, valvole e flange
Le flange a piastra sono comunemente viste come anelli di supporto, flange sciolte, anelli piatti, interfacce di apparecchiature, flange di condotti e connessioni personalizzate. Quando si collega a raccordi o valvole standard, la foratura e il rivestimento devono comunque corrispondere al componente di accoppiamento.
Per una bobina di tubazione con saldatura di testa, una flangia a piastra piatta non sostituisce una flangia a collo di saldatura a meno che il design della tubazione non consenta esplicitamente la modifica. La geometria del giunto e il trasferimento del carico sono diversi.
Per i tubi rivestiti, è possibile utilizzare una flangia di supporto in lamiera di acciaio al carbonio dietro una sovrapposizione resistente alla corrosione o non metallica, a seconda del sistema approvato. In tal caso, la flangia può trovarsi all'esterno del fluido di processo, ma sopporta comunque il carico di bullonatura e deve soddisfare i requisiti di progettazione.
Domande frequenti
Le flange in lamiera d'acciaio sono resistenti alla pressione?
Alcune flange del tipo a piastra possono essere resistenti alla pressione se progettate e prodotte secondo un calcolo standard o approvato che consente il materiale della piastra. Un anello tagliato generico non ha una valutazione automatica della pressione.
Una flangia a piastra è uguale a una flangia slip-on?
Non necessariamente. "Flangia a piastra" descrive una forma di produzione/prodotto, mentre "slip-on" descrive un tipo di connessione a flangia. Alcune flange della piastra possono assomigliare alla geometria slip-on, ma la designazione standard deve essere confermata.
Sono sempre necessarie flange forgiate?
No. La forma del prodotto consentita dipende dal tipo di flangia, dal codice di progettazione, dalle specifiche del materiale, dalla pressione/temperatura, dal servizio e dai requisiti di progetto. Per molte applicazioni di pressione impegnative, sono comuni le flange forgiate, ma sono i documenti normativi a decidere.
Qual è il rischio di ispezione maggiore con le flange a piastra?
I rischi più comuni sono la forma errata del materiale, la perdita di tracciabilità dopo l'inserimento/taglio, la perforazione errata dei bulloni, lo spessore finito insufficiente, il rivestimento inadeguato e la presunzione di conformità agli standard solo dalle dimensioni.
Passaggi successivi
Prima di quotare una flangia della piastra, verificare che la forma del materiale sia consentita dai documenti di progettazione in vigore. Per le parti personalizzate, allegare un disegno controllato con tutte le dimensioni finite, rivestimento, foratura, materiale, ispezione, marcatura e requisiti di rivestimento. Se viene dichiarata la conformità allo standard, chiedere al fornitore di identificare l'esatta base della clausola/tabella per la costruzione della piastra proposta e di verificarla durante la revisione tecnica.
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